(一)碳濃度過(guò)高
�、� 產(chǎn)生原因及危害：如果滲碳時(shí)急劇加熱，溫度又過(guò)高或固體滲碳時(shí)用全新滲碳劑，或用強烈的催滲劑過(guò)多都會(huì )引起滲碳濃度過(guò)高的現象。隨著(zhù)碳濃度過(guò)高，工件表面出現塊狀粗大的碳化物或網(wǎng)狀碳化物。由于這種硬脆組織產(chǎn)生，使滲碳層的韌性急劇下降。并且淬火時(shí)形成高碳馬氏體，在磨削時(shí)容易出現磨削裂紋。
�、� 防止的方法
�、� 不能急劇加熱，需采用適當的加熱溫度，不使鋼的晶粒長(cháng)大為好。如果滲碳時(shí)晶粒粗大，則應在滲碳后正火或兩次淬火處理來(lái)細化晶粒。
�、� 嚴格控制爐溫均勻性，不能波動(dòng)過(guò)大，在反射爐中固體滲碳時(shí)需特別注意。
�、� 固體滲碳時(shí)，滲碳劑要新、舊配比使用。催滲劑采用4—7%的BaCO3，不使用Na2CO3作催滲劑。
(二)碳濃度過(guò)低
�、� 產(chǎn)生的原因及危害：溫度波動(dòng)很大或催滲劑過(guò)少都會(huì )引起表面的碳濃度不足。理想的碳濃度為0.9—1.0%之間，低于0.8%C，零件容易磨損。
�、� 防止的方法：
�、� 滲碳溫度一般采用920—940℃，滲碳溫度過(guò)低就會(huì )引起碳濃度過(guò)低，且延長(cháng)滲碳時(shí)間；滲碳溫度過(guò)高會(huì )引起晶粒粗大。
�、� 催滲劑(BaCO3)的用量不應低于4%。
(三)滲碳后表面局部貧碳：
�、� 產(chǎn)生的原因及危害：固體滲碳時(shí)，木炭顆粒過(guò)大或夾雜有石塊等雜質(zhì)，或催滲劑與木炭拌得不均勻，或工件所接觸都會(huì )引起局部無(wú)碳或貧碳。工件表面的污物也可以引起貧碳。
�、� 防止的方法
�、� 固體滲碳劑一定要按比例配制，攪拌均勻。
�、� 裝爐的工件注意不要有接觸。固體滲碳時(shí)要將滲碳劑搗實(shí)，勿使滲碳過(guò)塌而使工件接觸。
�、� 卻除表面的污物。
(四)滲碳濃度加劇過(guò)渡
�、� 產(chǎn)生的原因及危害：滲碳濃度突然過(guò)渡就是表面與中心的碳濃度變化加劇，不是由高到低的均勻過(guò)渡，而是突然過(guò)渡。產(chǎn)生此缺陷的原因是滲碳劑作用很強烈(如新配制的木炭，舊滲碳劑加得很少)，同時(shí)鋼中有Cr、Mn、Mo等合金元素是促使碳化物形成強烈，而造成表面高濃度，中心低濃度，并無(wú)過(guò)渡層。產(chǎn)生此缺陷后造成表里相當大的內應力，在淬火過(guò)程中或磨削過(guò)程中產(chǎn)生裂紋或剝落現象。
�、� 防止的方法：滲碳劑新舊按規定配比制，使滲碳緩和。用BaCO3作催滲劑較好，因為Na2CO3比較急劇。
(五)磨加工時(shí)產(chǎn)生回火及裂紋
�、� 產(chǎn)生的原因：滲碳層經(jīng)磨削加工后表面引起軟化的現象，稱(chēng)之為磨加工產(chǎn)生的回火。這是由于磨削時(shí)加工進(jìn)給量太快，砂輪硬度和粒度或轉速選擇不當，或磨削過(guò)程中冷卻不充分，都易產(chǎn)生此類(lèi)缺陷。這是因為磨削時(shí)的熱量使表面軟化的緣故。磨削時(shí)產(chǎn)生回火缺陷則零件耐磨性降低。
表面產(chǎn)生六角形裂紋。這是因為用硬質(zhì)砂輪表面受到過(guò)份磨削，而發(fā)熱所致。也與熱處理回火不足，殘余內應力過(guò)大有關(guān)。用酸浸蝕后，凡是有缺陷部位呈黑色，可與沒(méi)有缺陷處區別開(kāi)來(lái)。這是磨削時(shí)產(chǎn)生熱量回火。使馬使體轉變?yōu)榍象w組織的緣故。其實(shí)，裂紋在磨削后肉眼即可看見(jiàn)。
�、� 防止的方法：
�、� 淬火后必須經(jīng)過(guò)充分回火或多次回火，消除內應力。
�、� 采用40~60粒度的軟質(zhì)或中質(zhì)氧化鋁砂輪，磨削進(jìn)給量不過(guò)大。
�、� 磨削時(shí)先開(kāi)冷卻液，并注意磨削過(guò)程中的充分冷卻。
